脱蜡铸造的工艺

脱蜡铸造有实心模法和陶箱模法两种，后者是前者的改良法。实芯模法是考虑蜡型的凝结收缩量、模具的加热膨胀量和熔融金属的凝结收缩量后，制作出与铸件尺寸相似的模具。将溶解的蜡质押注入金属或硅制成的模具中，取出蜡型后，浸入微粉耐火材料与粘合剂混合制成的浆液。

滴水后，撒上粗粒耐火材料，干燥。放入铸造框，填充混合粘合剂的耐火物粒，干燥。接着加热使蜡质熔化流出，成为模具。高温加热铸模，烧去少量剩馀的蜡质，提高强度，注入金属熔液。

陶箱模型法直到蜡型的制作与实心模型法相同，只是在一次涂抹和淋砂(或浮砂)后，不进行模型作业，反复涂抹和淋砂，直到达到预定的壳体厚度。干燥、加热、熔融从蜡质中流出，高温加热的方法广泛应用于现在的脱蜡精密铸造业者。因为它有以下优点

(1)尺寸稳定性好；

(2)耐火材料的使用量少

(3)重量轻，易于搬运、处理和制造大型铸件；

(4)工艺可局部自动化，节约人力，提高生产速度

(五)生产成本低；

(6)陶箱模薄，浇注后铸件冷却速度高均匀，机械性质好。

脱蜡铸造。

(a)主模型主模型的外形与产品相似，制作时必须收缩蜡的凝结，模型的加热膨胀和铸造金属的凝结。

缩减进入考虑中。例如，蜡型的冷收缩率为1.2%，铸模的热膨胀率为0.7%，铸造金属的冷收缩率为1.7%时，主模型的尺寸增加率为2.2%，常用材质为铝合金、铜合金、不锈钢等。

(b)蜡型成形模大量生产机械零件的蜡型成形模一般采用铝合金机械加工的方法制作，根据客户提出。

提供的蓝图加工不需要使用主模型。铝合金模具由数件构成，蜡射前手工组合、锁定、蜡射完成后手工拆卸，取出蜡模具，部分成型模具由主模具倒入或喷涂低熔点合金构成，或将主模具挤压到超塑性金属板中成型。

(c)打蜡常用的蜡质系凝固温度范围大的人，在打蜡机的模具内部按压半固状态，按压压力多。

7~12kg/cm2，有时为50kg/cm2，制作蜡型时，必须注意金属模型的温度、蜡的压力、离型时间、蜡型的温度，以获得尺寸的稳定性。因此，蜡室必须保持恒温。

有时用塑料代替蜡，生产量大，尺寸精度不太要求的小铸件使用聚苯乙烯，有厚截面的大铸件使用尿素树脂(尿素粒85%，聚乙烯醇粉末10%，水5%)，但压力达到140kg/cm2。

(d)心形简单的中空产品，有细孔，有深沟的产品和中空部分的形状复杂，涂胶不附着的产品都是。

必须使用心形。心型的种类有金属心型，可溶蜡心型和陶心型。金属心型法是将金属心固定在金属模具中，注入蜡后凝固，将金属心型从蜡型中抽出，这限于中。

空部分形状简单的产品可以采用。中空部分形状复杂或内孔曲折的，可以将溶解蜡作为心形固定在金属模具内，注入蜡凝固后，将蜡浸泡在水中溶解心形。

但是，由于溶解蜡制成的心型强度差，容易折断，因此中空部分的细长者可以使用氧化铝粉、尖晶石粉、钛酸钡粉等与硅酸乙酯、硅土或树脂等粘合剂混合成陶心型，注入成品，怀疑固定后，用溶剂溶解陶心型。涡轮叶片的中空部分用这种方法制作。

(e)组木小工件的蜡型必须以人工的方式一个接一个地焊接在浇水导向上，组装成蜡树蜡铸造的全工程中比较多的。

花费时间的一导性步骤是，组成树木时用平头型的烙铁热熔树干或基板和蜡型粘接。组装时应注意的事项如下:

(1)尽量组装多个蜡型

(2)组装时，蜡型熔融时容易沿树干或基座流出

(3)组装成品部分应首先凝固，浇水池然后凝固

(4)浇注、凝固后，工件容易从树干或基础上切断

(F)浆液和淋砂。组合树首先用丙酮或酒精清洗蜡型表面的离型剂、油脂等，然后浸泡粘合剂和微粉耐火材料。

浆料，滴下过剩的粘合浆料，喷洒耐火物质的小粒子，干燥，该操作的重点是均匀涂抹在蜡型表面，不附着气泡。

多次重复，直到获得预定的厚度，操作次数和陶箱的厚度取决于工件的尺寸和重量，其厚度必须支撑浇注时金属熔液的重量和赚取压力而不破裂。

浆料的主要成分行业多使用硅酸胶，填充剂使用锆粉，其重量比约为1:35，浆料必须添加适量的润湿剂(使浆料容易附着在蜡型表面)和消泡剂浸泡后12小时搅拌使用，浆料的管理项目具有粘度、比重和PH值。

一层面浆用填料添加量多的高粘度者，二层后面浆用低粘度渗透性好者，桶附近应保持22~25℃，防止浆液迅速老化。

浆液滴落未干燥前，撒上粗大的耐火物粒，撒上的方法一般使用简单有效的净砂桶，少数使用淋砂机，涂层内侧部分使用50~100目的细粒，外侧粗大为20~40目，干燥于传送带式，在控制温度、湿度的强制送风干燥室内进行。

(g)脱蜡和烧成工业使用的方法是将涂抹的蜡型树放入高压容器中锁定，加入150℃的蒸汽加热，使蜡质迅速。

地熔化、流出，烧成的目的是完全燃烧残留铸模表面的少量蜡质，去除，提高铸模的强度，铸模的烧成温度在700~1100℃之间，根据浇注金属的材质，时间为20~60分钟，铸模取出加热炉，立即浇注